“Ông lớn” ngành thép đầu tư cho tiết kiệm năng lượng

28/08/2019 14:41:58 - views: 49

Hàng loạt giải pháp tiết kiệm năng lượng đã được những doanh nghiệp lớn trong ngành thép như Hòa Phát hay Formosa triển khai, mang đến hiệu quả rất rõ rệt.
Hòa Phát đang tận dụng lại khí nóng thải ra của công đoạn sản xuất coke để chạy tuabin hơi nước dùng cho máy phát điện.
 
Khí nóng thành tiền “tươi”
 
Trong số 3 giải pháp được Công ty cổ phần Thép Hòa Phát (Hải Dương) áp dụng nhằm tiết kiệm năng lượng được đại diện doanh nghiệp là ông Vũ Trung Dũng chia sẻ mới đây, việc tận dụng khí nóng của lò coke chạy tuabin máy phát rất ấn tượng.
 
Theo ông Dũng, Hòa Phát đã đầu tư và đưa vào vận hành 4 tổ máy phát điện nhiệt dư với tổng công suất thiết kế 60 MW, cấp điện áp 6,3 kV. Lượng điện phát này được hoà cùng nguồn điện cấp cho Khu liên hợp sản xuất gang thép Hòa Phát Hải Dương có công suất thiết kế 2 triệu tấn/năm. Hòa Phát đang tận dụng lại khí nóng thải ra của công đoạn sản xuất coke để chạy tuabin hơi nước dùng cho máy phát điện.
 
Hiện tại, lượng phát điện có thể cung cấp được 1/3 lượng điện tiêu thụ của toàn Khu liên hợp, tức lượng điện phát ra sau khi trừ lượng tự dùng là khoảng 30 - 35 MW. Nếu tính theo giá điện công nghiệp trung bình hiện tại là 1.600 đồng/kWh, thì số tiền thu được từ việc phát điện chạy liên tục 24 giờ trong 1 tháng (trung bình 30 ngày) lên tới hơn 40 tỷ đồng. 
 
Không chỉ được tận dụng cho chạy tuabin hơi nước để phát điện, hơi nước quá nhiệt được sản sinh trong công đoạn luyện và cán thép có nhiệt độ trên 150 - 200 độ C và áp lực 6.5 bar cũng được tích lại, sau đó, dẫn thẳng tới một số công đoạn nhằm phục vụ sản xuất như thiêu kết, vê viên.
 
Ngoài ra, khí nóng này còn được giảm áp lực xuống 4 bar để dẫn về 4 bếp ăn trong Khu liên hợp, phục vụ hoạt động nấu ăn cho 5.000 người lao động. Việc sử dụng khí nóng rất an toàn trong vận hành nấu nướng, không gây cháy nổ, đầu tư trang thiết bị ít, hơn nữa, còn giúp giảm 200 triệu đồng/tháng so với phải mua gas để phục vụ nấu ăn.
 
Cũng để tiết kiệm năng lượng, Hòa Phát đã đưa vào sử dụng bộ tách ẩm không khí trước khi đưa vào lò cao nhằm giảm tiêu hao nhiên liệu đốt ban đầu. Với nguyên lý làm việc như điều hòa, không khí được đưa vào qua bộ làm mát khiến hơi ẩm ngưng tụ và khí được làm khô trước khi đưa vào lò cao. Việc áp dụng hệ thống tách khí ẩm này giúp giảm độ ẩm của không khí thông thường từ 18.6 g/Nm3 xuống còn 12.4 g/Nm3 và nhiên liệu đốt (than) nhờ đó giảm được 4 kg/tấn sản phẩm gang lỏng.
 
“Chỉ sau 1,5 - 2 năm đầu tư thiết bị tách ẩm không khí là đã có thể hoàn vốn”, ông Dũng cho hay.
 
Trước đó, Khu liên hợp gang thép Hòa Phát Hải Dương cũng đã liên tục được đầu tư thay đổi công nghệ, nâng cấp thiết bị tốt hơn, đầu tư các biến tần cho những động cơ lớn, nhưng lại thay đổi công suất hoạt động để giảm tiêu hao điện năng trong quá trình vận hành.
 
Làm lợi gần nửa triệu USD mỗi năm
 
Tại một doanh nghiệp thép lớn khác là Công ty TNHH Gang thép Hưng nghiệp Formosa Hà Tĩnh, một số giải pháp tiết kiệm năng lượng được đưa ra sau quá trình thực hiện kiểm toán năng lượng với sự hỗ trợ của các chuyên gia Hàn Quốc hồi tháng 12/2018 cũng cho thấy khả năng tiết kiệm được khoảng nửa triệu USD mỗi năm và thời gian hoàn vốn là dưới 4 năm.
 
Tại doanh nghiệp này cũng đã thành lập đơn vị quản lý năng lượng sau khi áp dụng hàng loạt công nghệ tiên tiến, tiêu biểu về tiết kiệm năng lượng như máy phát điện TRT từ hệ thống sử dụng áp đỉnh lò cao, lò gió nóng, lò cao tái sử dụng nhiệt dư thừa, hệ thống thu hồi hơi nước của dây chuyền lò chuyên và cán thép, hệ thống dập coke không thu hồi nhiệt để phát điện, bao gồm hai tổ máy (công suất 36 MW/tổ). Chỉ qua 1 tháng thực hiện kiểm toán, các chuyên gia đã đưa ra 6 giải pháp mới để cải thiện hệ thống máy bơm, khí nén và máy nghiền. Trong số này, đáng chú ý là 3 giải pháp chính.
 
Giải pháp khống chế on/off bơm của hệ thống phân tách lưu huỳnh xưởng lò coke theo mực nước giúp tiết kiệm 10.264 kWh mỗi năm với chi phí tương đương 718 USD mà không cần thêm bất cứ chi phí đầu tư nào, ngoài đặt lại các chế độ của bơm.
 
Giải pháp sử dụng cánh bơm nhỏ hơn cho hệ thống bơm tuần hoàn nước làm mát của xưởng tách khí với chi phí đầu tư 12.330 USD, nhưng lợi ích thu được lên tới 58.430 USD/năm, tức là thời gian hoàn vốn chỉ là vài tháng.
 
Một giải pháp có vẻ tốn kém nhất, đòi hỏi chi phí đầu tư 90.000 USD cũng được tính toán sẽ hoàn vốn trong hơn 3 năm khi giúp tiết kiệm 413.329 kWh/năm thông qua dịch chuyển ống hút khí đầu vào của máy nén khí ra bên ngoài để giảm nhiệt độ đầu vào ở xưởng cán thép.
 
Đại diện Formosa Hà Tĩnh cho hay, các phương án được đề xuất có thể giúp tiết kiệm 5.073 tấn than và 1.588 MW điện hàng năm, tương đương 438.431 USD, chiếm 1,2% tổng chi phí tiêu thụ năng lượng của Công ty, nên rất được quan tâm để giúp tăng thêm hiệu quả cho doanh nghiệp.
Theo: Báo Đầu tư

 Gửi ý kiến phản hồi

Họ và tên Email
Tiêu đề Mã xác nhận

Thiết kế

Đầu tư hạ tầng công nghệ thông tin VWEM

Cập nhật 16/11/2017

Tổng công ty Điện lực TPHCM (EVNHCMC) là đơn vị triển khai thí điểm giai đoạn đầu thị trường bán buôn...

Diễn đàn năng lượng

Chuyển dịch năng lượng – cơ hội, thách thức và giải pháp cho Việt Nam

Cập nhật 17/09/2019

Tuần lễ năng lượng tái tạo Việt Nam lần thứ 4 diễn ra trong bối cảnh năng lượng tái tạo đã trở thành...

Năng lượng xanh

Điện mặt trời áp mái đang phát triển “nóng” tại Đồng Nai

Cập nhật 16/09/2019

Người dân Đồng Nai đua nhau lắp đặt điện mặt trời áp mái đem lại nhiều ưu điểm, nhưng cơ quan chức...

Quản lý năng lượng

PC Cần Thơ nỗ lực trong điều chỉnh phụ tải điện

Cập nhật 16/09/2019

Ông Huỳnh Hữu Kỳ, Phó Giám đốc Công ty Điện lực Cần Thơ (PC Cần Thơ), cho biết, hiện 152/201 khách...

Điện lực

EEMC chế tạo thành công máy biến áp 500kV - 467MAV đầu tiên tại Việt Nam

Cập nhật 16/09/2019

Mới đây, Tổng Công ty Thiết bị điện Đông Anh - Công ty Cổ phần (EEMC) đã tổ chức Lễ xuất xưởng Máy...