Là một trong 5 nhóm ngành công nghiệp: sản xuất gạch, gốm sứ, giấy và bột giấy, chế biến thực phẩm, ngành dệt nhuộm được coi là có tiềm năng lớn để áp dụng các công nghệ tiết kiệm và sử dụng hiệu quả năng lượng. Chưa kể tới những doanh nghiệp lớn với công nghệ dệt nhuộm hiện đại, phần lớn các công nghệ của doanh nghiệp nhỏ và vừa, các cơ sở, làng nghề... đều lạc hậu, tiêu tốn và lãng phí nguyên nhiên liệu, hiệu suất thấp, gây ô nhiễm môi trường.
Theo ông Nguyễn Lễ Trường, thuộc Trung tâm nghiên cứu và phát triển tiết kiệm năng lượng, trong ngành dệt nhuộm, xưởng nhuộm và dệt kim thường tiêu tốn điện năng lớn nhất so với các xuởng khác. Thực tế tại cơ sở Tín Thành, sản phẩm chính là vải thun dệt kim, vải dệt kiếm thành phẩm. Để mỗi tháng có 50.000 m dệt thoi, khoảng 40.000 kg dệt kiếm và 370.000 m nhuộm, một cơ sở dệt nhuộm như Tín Thành phải tiêu tốn gần 60 .000 kWh điện và hơn 60 tấn than. Và như vậy mỗi năm cơ sở phải cần ít nhất 800 tấn than. Trong lúc giá nhiên liệu đang tăng cao, chi phí một tháng mua nhiên liệu phục vụ sản xuất không hề nhỏ.
Với các cơ sở dệt may, máy định hình vải có vai trò đặc biệt quan trọng giúp bề mặt vải căng đẹp, giữ nguyên cấu trúc. Tuy nhiên, để máy định hình hoạt động hiệu quả, đảm bảo chất lượng yêu cầu vải thì hệ thống lò đốt cung cấp hơi nước cho máy phải hoạt động đều và thông suốt. Nhiên liệu sẽ phải được cung cấp thường xuyên để nhiệt độ lò hơi luôn đạt mức nhiệt độ yêu cầu 135oC. Bốn máy nhuộm sau khi nhuộm xong nhiệt độ máy sẽ đạt 130oC qua các khâu tiếp theo thay vì thải ra môi trường sẽ được tận dụng cung cấp trở lại cho lò hơi. Như vậy, sẽ không phải tốn nhiên liệu than để làm nóng nước và tính toán mỗi năm, các cơ sở sẽ tiết kiệm hơn 60 tấn than, giảm lượng lớn CO2 thải ra môi trường khi đốt cháy.
Cùng với tái sử dụng nước lò hơi, cơ sở đã cải tiến hệ thống đèn và lắp đặt tụ bù. Hệ thống đèn chiếu sáng trong các phân xưởng đã được thay bằng đèn huỳnh quang mỗi năm đã tiết kiệm cho doanh nghiệp hơn 2.000 kWh điện. Ông Dương Công Đãng, chủ cơ sở sản xuất Tín Thành cho biết, Việc lắp đặt thêm hệ thống tụ bù của 39 máy dệt thoi có công suất thấp đã làm giảm một nửa dòng điện cung cấp cho các máy dệt. Thay vì cường độ tiêu thụ điện năng của máy 15A, các tụ bù đã giảm dòng điện xuống còn 7,5A, giúp doanh nghiệp tiết kiệm hàng chụ triệu đồng tiền điện mỗi năm.
Riêng với hệ thống máy nén kkí, trước đây do cả 3 máy cùng chạy liên tục nên thường chuyên xảy là hiện tượng sụt áp cục bộ, làm cho máy hỏng hóc, giảm tuổi thọ, phải sửa chữa nhiều, tiêu tốn nhiều điện năng. Để khắc phục tình trạng này, giải pháp chạy luân phiên 3 máy đã được ứng dụng. Hoạt động này được điều khiển bởi các rơ le trễ, lắp đặt công tơ áp suất và công tơ điện 3 pha giám sát mức tiêu hao điện năng, tiết kiệm cho doanh nghiệp hơn 30.000 kWh điện mỗi năm. Cùng với giải pháp này, việc quản lý phụ tải, điều chỉnh sử dụng điện tránh giờ cao điểm. Theo ông Trường, khi áp dụng giải pháp này, lượng điện năng tiêu thụ của doanh nghiệp không thay đổi nhưng việc bố trí tránh sử dụng điện giờ cao điểm để trả chi phí theo cơ chế 3 giá đã tiết kiệm cho doanh nghiệp lượng tiền không nhỏ.
Với mức chi phí đầu tư ban đầu không lớn chỉ 50 triệu đồng, thì đây là khoản đầu tư phù hợp với khả năng của các doanh nghiệp nhỏ và vừa ngành dệt nhuộm cũng như các cơ sở của làng nghề dệt nhuộm trên cả nước. Việc ứng dụng các giải pháp công nghệ đã mang lại hiệu quả kinh tếvà lợi nhuận lớn trong sản xuất, tiết kiệm hàng làm triệu đồng mỗi năm. Đặc biệt trong thời điểm Việt Nam đang thiếu điện phục vụ sản xuất và sinh hoạt thì việc sử dụng tiết kiệm và hiệu quả các nguồn năng lượng có ý nghĩa KT-XH lớn.
Không chỉ dừng lại ở Tín Thành, Dương Nội còn có khoảng 30 cơ sở dệt nhuộm khác. Và nếu tất cả các doanh nghiệp khác, các làng nghề dệt nhuộm khác trên cả nước được nhân rộng ứng dụng giải pháp công nghệ này, hiệu quả và lợi ích mang lại không hề nhỏ. Sự chủ động và nhận thức thuộc về các doanh nghiệp bởi nếu triển khai áp dụng, các cơ sở sẽ được Bộ KH&CN tư vấn hỗ trợ kỹ thuật và được bảo lãnh vay vốn ngân hàng với lãi suất ưu đãi.